डाई निर्माण में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का अनुप्रयोग (इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग)

1. ग्रेफाइट सामग्री की ईडीएम विशेषताएँ।

1.1. डिस्चार्ज मशीनिंग गति।

ग्रेफाइट एक अधात्विक पदार्थ है जिसका गलनांक 3,650 डिग्री सेल्सियस होता है, जबकि तांबे का गलनांक 1,083 डिग्री सेल्सियस होता है, इसलिए ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उच्चतर धारा सेटिंग स्थितियों का सामना कर सकता है।
जब डिस्चार्ज क्षेत्र और इलेक्ट्रोड के आकार का पैमाना बड़ा होता है, तो ग्रेफाइट सामग्री की उच्च दक्षता वाली रफ मशीनिंग के फायदे अधिक स्पष्ट हो जाते हैं।
ग्रेफाइट की तापीय चालकता तांबे की तुलना में 1/3 होती है, और डिस्चार्ज प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न ऊष्मा का उपयोग धातु पदार्थों को अधिक प्रभावी ढंग से हटाने के लिए किया जा सकता है। इसलिए, मध्यम और सूक्ष्म प्रसंस्करण में ग्रेफाइट की प्रसंस्करण दक्षता तांबे के इलेक्ट्रोड की तुलना में अधिक होती है।
प्रसंस्करण के अनुभव के अनुसार, सही उपयोग की स्थितियों में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की डिस्चार्ज प्रसंस्करण गति कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में 1.5 से 2 गुना तेज होती है।

1.2. इलेक्ट्रोड की खपत।

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड में उच्च धारा की स्थितियों को सहन करने की क्षमता होती है। इसके अलावा, उचित रफिंग सेटिंग की स्थिति में, मशीनिंग के दौरान कार्बन स्टील वर्कपीस में मौजूद कार्बन कणों को हटाने और उच्च तापमान पर कार्यशील द्रव द्वारा कार्बन कणों के अपघटन सहित, ध्रुवीयता प्रभाव के कारण, आंशिक रूप से कार्बन कणों को हटाने की क्रिया के तहत, कार्बन कण इलेक्ट्रोड की सतह पर चिपक कर एक सुरक्षात्मक परत बनाते हैं, जिससे रफ मशीनिंग में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का कम से कम नुकसान होता है, या यहां तक ​​कि "शून्य अपशिष्ट" भी होता है।
ईडीएम में इलेक्ट्रोड का मुख्य नुकसान रफ मशीनिंग के कारण होता है। हालांकि फिनिशिंग की सेटिंग स्थितियों में नुकसान की दर अधिक होती है, लेकिन पार्ट्स के लिए आरक्षित कम मशीनिंग अलाउंस के कारण कुल नुकसान भी कम होता है।
सामान्यतः, उच्च धारा के साथ रफ मशीनिंग में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की हानि कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में कम होती है, जबकि फिनिशिंग मशीनिंग में यह कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में थोड़ी अधिक होती है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की हानि लगभग समान होती है।

1.3. सतह की गुणवत्ता।

ग्रेफाइट पदार्थ के कणों का व्यास सीधे तौर पर ईडीएम की सतह की खुरदरापन को प्रभावित करता है। व्यास जितना छोटा होगा, सतह की खुरदरापन उतनी ही कम प्राप्त की जा सकती है।
कुछ साल पहले, 5 माइक्रोन व्यास वाले कण फाई ग्रेफाइट सामग्री का उपयोग करते हुए, सर्वोत्तम सतह केवल VDI18 edm (Ra0.8 माइक्रोन) प्राप्त कर सकती थी, आजकल ग्रेफाइट सामग्री के कण व्यास को 3 माइक्रोन के फाई के भीतर प्राप्त किया जा सकता है, सर्वोत्तम सतह स्थिर VDI12 edm (Ra0.4 μm) या अधिक परिष्कृत स्तर प्राप्त कर सकती है, लेकिन ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड को दर्पण edm तक।
तांबे की प्रतिरोधकता कम होती है और इसकी संरचना सघन होती है, और इसे कठिन परिस्थितियों में भी स्थिर रूप से संसाधित किया जा सकता है। इसकी सतह की खुरदरापन Ra0.1 मीटर से कम हो सकती है, और इसे दर्पण विधि से संसाधित किया जा सकता है।

इसलिए, यदि डिस्चार्ज मशीनिंग में अत्यंत महीन सतह प्राप्त करनी हो, तो इलेक्ट्रोड के रूप में तांबे की सामग्री का उपयोग करना अधिक उपयुक्त है, जो कि ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की तुलना में तांबे के इलेक्ट्रोड का मुख्य लाभ है।
लेकिन उच्च धारा सेटिंग की स्थिति में तांबे के इलेक्ट्रोड की सतह आसानी से खुरदरी हो जाती है, यहाँ तक कि दरारें भी पड़ जाती हैं, जबकि ग्रेफाइट सामग्री में यह समस्या नहीं होती है। VDI26 (Ra2.0 माइक्रोन) के लिए सतह की खुरदरापन की आवश्यकता मोल्ड प्रसंस्करण के आसपास होती है, जबकि ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग करके मोटे से लेकर बारीक प्रसंस्करण तक किया जा सकता है, जिससे एकसमान सतह प्रभाव प्राप्त होता है और सतह के दोष नहीं रहते हैं।
इसके अतिरिक्त, ग्रेफाइट और तांबे की अलग-अलग संरचना के कारण, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का सतही डिस्चार्ज संक्षारण बिंदु तांबे के इलेक्ट्रोड की तुलना में अधिक नियमित होता है। इसलिए, जब VDI20 या उससे अधिक की समान सतह खुरदरापन वाली सतह पर प्रसंस्करण किया जाता है, तो ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड द्वारा संसाधित वर्कपीस की सतह की कणिकाएं अधिक स्पष्ट होती हैं, और यह कणिका सतह प्रभाव तांबे के इलेक्ट्रोड के डिस्चार्ज सतह प्रभाव से बेहतर होता है।

1.4. मशीनिंग सटीकता।

ग्रेफाइट पदार्थ का ऊष्मीय विस्तार गुणांक कम होता है, जबकि तांबे पदार्थ का ऊष्मीय विस्तार गुणांक ग्रेफाइट पदार्थ के ऊष्मीय विस्तार गुणांक से 4 गुना अधिक होता है। इसलिए, डिस्चार्ज प्रक्रिया में, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड तांबे के इलेक्ट्रोड की तुलना में कम विकृत होता है, जिससे अधिक स्थिर और विश्वसनीय प्रसंस्करण सटीकता प्राप्त की जा सकती है।
विशेषकर जब गहरी और संकीर्ण पसलियों की प्रक्रिया की जाती है, तो स्थानीय उच्च तापमान के कारण तांबे का इलेक्ट्रोड आसानी से मुड़ जाता है, लेकिन ग्रेफाइट का इलेक्ट्रोड नहीं मुड़ता है।
अधिक गहराई-व्यास अनुपात वाले तांबे के इलेक्ट्रोड के लिए, मशीनिंग सेटिंग के दौरान आकार को सही करने के लिए एक निश्चित तापीय विस्तार मान की भरपाई की जानी चाहिए, जबकि ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के लिए इसकी आवश्यकता नहीं होती है।

1.5. इलेक्ट्रोड का वजन।

ग्रेफाइट पदार्थ तांबे की तुलना में कम घनत्व वाला होता है, और समान आयतन वाले ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का वजन तांबे के इलेक्ट्रोड के वजन का केवल 1/5 होता है।
यह देखा जा सकता है कि बड़े आकार के इलेक्ट्रोड के लिए ग्रेफाइट का उपयोग बहुत उपयुक्त है, जिससे ईडीएम मशीन टूल के स्पिंडल पर भार काफी कम हो जाता है। इलेक्ट्रोड के अधिक वजन के कारण क्लैम्पिंग में कोई असुविधा नहीं होती है और प्रसंस्करण के दौरान विक्षेपण विस्थापन आदि नहीं होता है। इससे स्पष्ट होता है कि बड़े पैमाने पर मोल्ड प्रसंस्करण में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग अत्यंत महत्वपूर्ण है।

1.6. इलेक्ट्रोड निर्माण में कठिनाई।

ग्रेफाइट सामग्री की मशीनिंग क्षमता अच्छी है। इसका काटने का प्रतिरोध तांबे की तुलना में केवल 1/4 है। सही प्रसंस्करण स्थितियों में, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की मिलिंग दक्षता तांबे के इलेक्ट्रोड की तुलना में 2-3 गुना अधिक होती है।
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड से कोण को आसानी से साफ किया जा सकता है, और इसका उपयोग उन वर्कपीस को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है जिन्हें कई इलेक्ट्रोड द्वारा तैयार किया जाना चाहिए, उन्हें एक ही इलेक्ट्रोड से पूरा किया जा सकता है।
ग्रेफाइट सामग्री की अनूठी कण संरचना इलेक्ट्रोड की मिलिंग और निर्माण के बाद बर्र बनने से रोकती है, जो जटिल मॉडलिंग में बर्र को आसानी से न हटाने की आवश्यकता को सीधे पूरा कर सकती है, इस प्रकार इलेक्ट्रोड की मैन्युअल पॉलिशिंग की प्रक्रिया को समाप्त करती है और पॉलिशिंग के कारण होने वाले आकार परिवर्तन और आकार त्रुटि से बचाती है।

यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि, चूंकि ग्रेफाइट धूल जमा करने वाला पदार्थ है, इसलिए ग्रेफाइट की पिसाई से बहुत अधिक धूल उत्पन्न होगी, इसलिए पिसाई मशीन में एक सील और धूल संग्रहण उपकरण होना आवश्यक है।
यदि ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड को संसाधित करने के लिए edM का उपयोग करना आवश्यक है, तो इसका प्रसंस्करण प्रदर्शन तांबे की सामग्री जितना अच्छा नहीं है, काटने की गति तांबे की तुलना में लगभग 40% धीमी है।

1.7. इलेक्ट्रोड स्थापना और उपयोग।

ग्रेफाइट पदार्थ में अच्छी बंधन क्षमता होती है। इलेक्ट्रोड को पीसकर और डिस्चार्ज करके ग्रेफाइट को फिक्स्चर से जोड़ा जा सकता है, जिससे इलेक्ट्रोड सामग्री पर पेंच छेद बनाने की प्रक्रिया से बचा जा सकता है और काम का समय भी बचता है।
ग्रेफाइट पदार्थ अपेक्षाकृत भंगुर होता है, विशेष रूप से छोटा, संकरा और लंबा इलेक्ट्रोड, जो उपयोग के दौरान बाहरी बल के संपर्क में आने पर आसानी से टूट सकता है, लेकिन इलेक्ट्रोड के क्षतिग्रस्त होने का तुरंत पता लगाया जा सकता है।
यदि यह तांबे का इलेक्ट्रोड है, तो यह केवल मुड़ेगा, टूटेगा नहीं, जो बहुत खतरनाक है और उपयोग की प्रक्रिया में इसका पता लगाना मुश्किल है, और इससे आसानी से वर्कपीस के स्क्रैप होने की संभावना रहती है।

1.8.कीमत.

तांबा एक गैर-नवीकरणीय संसाधन है, इसलिए इसकी कीमत में लगातार वृद्धि होगी, जबकि ग्रेफाइट की कीमत स्थिर होने की प्रवृत्ति रखती है।
हाल के वर्षों में तांबे की कीमत में वृद्धि के चलते, ग्रेफाइट के प्रमुख निर्माताओं ने ग्रेफाइट उत्पादन की प्रक्रिया में सुधार करके अपनी प्रतिस्पर्धात्मक बढ़त हासिल की है। अब, समान मात्रा में, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड सामग्री की कीमत और तांबे के इलेक्ट्रोड सामग्री की कीमत लगभग बराबर है, लेकिन ग्रेफाइट कुशल प्रसंस्करण प्राप्त कर सकता है, जिससे तांबे के इलेक्ट्रोड के उपयोग की तुलना में बड़ी संख्या में कार्य घंटे की बचत होती है, जो उत्पादन लागत को सीधे कम करने के बराबर है।

संक्षेप में, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की 8 edM विशेषताओं में से, इसके फायदे स्पष्ट हैं: इलेक्ट्रोड की मिलिंग और डिस्चार्ज प्रोसेसिंग की दक्षता कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में काफी बेहतर है; बड़े इलेक्ट्रोड का वजन कम होता है, आयामी स्थिरता अच्छी होती है, पतला इलेक्ट्रोड आसानी से विकृत नहीं होता है, और सतह की बनावट कॉपर इलेक्ट्रोड से बेहतर होती है।
ग्रेफाइट सामग्री की कमी यह है कि यह VDI12 (Ra0.4 मीटर) के तहत महीन सतह डिस्चार्ज प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं है, और इलेक्ट्रोड बनाने के लिए edM का उपयोग करने की दक्षता कम है।
हालांकि, व्यावहारिक दृष्टिकोण से, चीन में ग्रेफाइट सामग्री के प्रभावी प्रचार को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारणों में से एक यह है कि इलेक्ट्रोड की पिसाई के लिए विशेष ग्रेफाइट प्रसंस्करण मशीन की आवश्यकता होती है, जो मोल्ड उद्यमों के प्रसंस्करण उपकरणों के लिए नई आवश्यकताएं सामने रखती है, कुछ छोटे उद्यमों के पास यह सुविधा नहीं हो सकती है।
सामान्यतः, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के लाभ अधिकांश ईडीएम प्रसंस्करण अवसरों को कवर करते हैं और इनके प्रचार-प्रसार और अनुप्रयोग के योग्य हैं, साथ ही इनसे दीर्घकालिक रूप से काफी लाभ प्राप्त होते हैं। तांबे के इलेक्ट्रोड के उपयोग से सतह के बारीक प्रसंस्करण की कमी को दूर किया जा सकता है।

2. ईडीएम के लिए ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड सामग्री का चयन

ग्रेफाइट सामग्री के लिए, मुख्य रूप से निम्नलिखित चार संकेतक हैं जो सीधे तौर पर सामग्री के प्रदर्शन को निर्धारित करते हैं:

1) सामग्री का औसत कण व्यास

पदार्थ के कणों का औसत व्यास पदार्थ की निर्वहन स्थिति को सीधे प्रभावित करता है।
ग्रेफाइट पदार्थ के कण का औसत आकार जितना छोटा होगा, डिस्चार्ज उतना ही एकसमान होगा, डिस्चार्ज की स्थिति उतनी ही स्थिर होगी, सतह की गुणवत्ता उतनी ही बेहतर होगी और नुकसान उतना ही कम होगा।
कणों का औसत आकार जितना बड़ा होगा, रफ मशीनिंग में निष्कासन दर उतनी ही बेहतर होगी, लेकिन फिनिशिंग का सतही प्रभाव खराब होगा और इलेक्ट्रोड का नुकसान अधिक होगा।

2) सामग्री की झुकने की क्षमता

किसी पदार्थ की तन्यता क्षमता उसकी मजबूती का प्रत्यक्ष प्रतिबिंब होती है, जो उसकी आंतरिक संरचना की जकड़न को दर्शाती है।
उच्च शक्ति वाली सामग्री में अपेक्षाकृत बेहतर डिस्चार्ज प्रतिरोध क्षमता होती है। उच्च परिशुद्धता वाले इलेक्ट्रोड के लिए, यथासंभव अच्छी शक्ति वाली सामग्री का चयन किया जाना चाहिए।

3) सामग्री की शोर कठोरता

ग्रेफाइट धातु पदार्थों की तुलना में अधिक कठोर होता है, और काटने वाले उपकरण का नुकसान काटने वाली धातु के नुकसान से अधिक होता है।
साथ ही, डिस्चार्ज लॉस कंट्रोल में ग्रेफाइट सामग्री की उच्च कठोरता बेहतर होती है।

4) पदार्थ की अंतर्निहित प्रतिरोधकता

उच्च आंतरिक प्रतिरोधकता वाले ग्रेफाइट पदार्थ की निर्वहन दर कम प्रतिरोधकता वाले पदार्थ की तुलना में धीमी होगी।
आंतरिक प्रतिरोधकता जितनी अधिक होगी, इलेक्ट्रोड हानि उतनी ही कम होगी, लेकिन आंतरिक प्रतिरोधकता जितनी अधिक होगी, डिस्चार्ज की स्थिरता उतनी ही प्रभावित होगी।

वर्तमान में, विश्व के अग्रणी ग्रेफाइट आपूर्तिकर्ताओं से ग्रेफाइट के कई अलग-अलग ग्रेड उपलब्ध हैं।
सामान्यतः, वर्गीकृत किए जाने वाले ग्रेफाइट पदार्थों के औसत कण व्यास के अनुसार, 4 मीटर या उससे कम व्यास वाले कणों को महीन ग्रेफाइट, 5 से 10 मीटर व्यास वाले कणों को मध्यम ग्रेफाइट और 10 मीटर से अधिक व्यास वाले कणों को मोटे ग्रेफाइट के रूप में परिभाषित किया जाता है।
कण का व्यास जितना छोटा होगा, सामग्री उतनी ही महंगी होगी, और ईडीएम की आवश्यकताओं और लागत के अनुसार उपयुक्त ग्रेफाइट सामग्री का चयन किया जा सकता है।

3. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का निर्माण

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मुख्य रूप से पिसाई द्वारा बनाया जाता है।
प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के दृष्टिकोण से, ग्रेफाइट और तांबा दो अलग-अलग सामग्रियां हैं, और उनकी अलग-अलग कटाई विशेषताओं में महारत हासिल करना आवश्यक है।
यदि ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड को कॉपर इलेक्ट्रोड की प्रक्रिया द्वारा संसाधित किया जाता है, तो शीट के बार-बार टूटने जैसी समस्याएं अनिवार्य रूप से उत्पन्न होंगी, जिसके लिए उपयुक्त कटिंग टूल्स और कटिंग पैरामीटर का उपयोग आवश्यक है।

कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की मशीनिंग में टूल का घिसाव अधिक होता है। आर्थिक दृष्टि से, कार्बाइड टूल का चुनाव सबसे किफायती है। डायमंड कोटिंग टूल (जिसे ग्रेफाइट नाइफ भी कहा जाता है) की कीमत अधिक होती है, लेकिन डायमंड कोटिंग टूल की सेवा अवधि लंबी होती है, प्रसंस्करण सटीकता उच्च होती है, और कुल मिलाकर आर्थिक लाभ अच्छा होता है।
टूल के सामने के कोण का आकार भी उसकी सेवा अवधि को प्रभावित करता है। 0° के सामने के कोण वाले टूल की सेवा अवधि 15° के सामने के कोण वाले टूल की तुलना में 50% तक अधिक होती है, साथ ही कटिंग स्थिरता भी बेहतर होती है। कोण जितना अधिक होगा, मशीनिंग सतह उतनी ही बेहतर होगी। 15° के कोण वाले टूल का उपयोग करके सर्वोत्तम मशीनिंग सतह प्राप्त की जा सकती है।
मशीनिंग में कटिंग स्पीड को इलेक्ट्रोड के आकार के अनुसार समायोजित किया जा सकता है, आमतौर पर 10 मीटर/मिनट, एल्यूमीनियम या प्लास्टिक की मशीनिंग के समान, रफ मशीनिंग में कटिंग टूल को वर्कपीस पर सीधे रखा और हटाया जा सकता है, और फिनिशिंग मशीनिंग में एंगल कोलैप्स और फ्रेगमेंटेशन की घटना आसानी से हो सकती है, और अक्सर लाइट नाइफ फास्ट वॉकिंग का तरीका अपनाया जाता है।

कटाई प्रक्रिया में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड से बहुत अधिक धूल उत्पन्न होती है। ग्रेफाइट के कणों को मशीन के स्पिंडल और स्क्रू में जाने से रोकने के लिए, वर्तमान में दो मुख्य समाधान हैं: एक तो विशेष ग्रेफाइट प्रसंस्करण मशीन का उपयोग करना, और दूसरा साधारण प्रसंस्करण केंद्र को विशेष धूल संग्रहण उपकरण से सुसज्जित करके उसका नवीनीकरण करना।
बाजार में उपलब्ध विशेष ग्रेफाइट हाई स्पीड मिलिंग मशीन में उच्च मिलिंग दक्षता होती है और यह उच्च परिशुद्धता और अच्छी सतह गुणवत्ता के साथ जटिल इलेक्ट्रोड के निर्माण को आसानी से पूरा कर सकती है।

यदि ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड बनाने के लिए ईडीएम की आवश्यकता है, तो छोटे कण व्यास वाले महीन ग्रेफाइट पदार्थ का उपयोग करने की सलाह दी जाती है।
ग्रेफाइट का मशीनिंग प्रदर्शन खराब होता है, कण का व्यास जितना छोटा होगा, काटने की दक्षता उतनी ही अधिक प्राप्त की जा सकती है, और बार-बार तार टूटने और सतह पर धारियों जैसी असामान्य समस्याओं से बचा जा सकता है।

4. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के ईडीएम पैरामीटर

ग्रेफाइट और तांबे के लिए ईडीएम मापदंडों का चयन काफी अलग होता है।
ईडीएम के मापदंडों में मुख्य रूप से करंट, पल्स की चौड़ाई, पल्स का अंतर और ध्रुवीयता शामिल हैं।
निम्नलिखित में इन प्रमुख मापदंडों के तर्कसंगत उपयोग के आधार का वर्णन किया गया है।

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का करंट घनत्व आमतौर पर 10~12 A/cm² होता है, जो कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में काफी अधिक है। इसलिए, संबंधित क्षेत्र में अनुमत करंट की सीमा के भीतर, करंट जितना अधिक चुना जाएगा, ग्रेफाइट डिस्चार्ज प्रोसेसिंग की गति उतनी ही तेज होगी, इलेक्ट्रोड का नुकसान उतना ही कम होगा, लेकिन सतह की खुरदरापन उतनी ही अधिक होगी।

पल्स की चौड़ाई जितनी अधिक होगी, इलेक्ट्रोड का नुकसान उतना ही कम होगा।
हालांकि, पल्स की चौड़ाई जितनी अधिक होगी, प्रोसेसिंग की स्थिरता उतनी ही खराब होगी, प्रोसेसिंग की गति धीमी होगी और सतह उतनी ही खुरदरी होगी।
रफ मशीनिंग के दौरान इलेक्ट्रोड के कम नुकसान को सुनिश्चित करने के लिए, आमतौर पर अपेक्षाकृत बड़ी पल्स चौड़ाई का उपयोग किया जाता है, जो 100 और 300 यूएस के बीच मान होने पर ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की कम नुकसान वाली मशीनिंग को प्रभावी ढंग से प्राप्त कर सकता है।
बेहतर सतह और स्थिर डिस्चार्ज प्रभाव प्राप्त करने के लिए, कम पल्स चौड़ाई का चयन किया जाना चाहिए।
सामान्यतः, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की पल्स चौड़ाई कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में लगभग 40% कम होती है।

पल्स गैप मुख्य रूप से डिस्चार्ज मशीनिंग गति और मशीनिंग स्थिरता को प्रभावित करता है। इसका मान जितना अधिक होगा, मशीनिंग स्थिरता उतनी ही बेहतर होगी, जिससे सतह की एकरूपता बेहतर होगी, लेकिन मशीनिंग गति कम हो जाएगी।
प्रसंस्करण स्थिरता सुनिश्चित करने की स्थिति में, छोटे पल्स अंतराल का चयन करके उच्च प्रसंस्करण दक्षता प्राप्त की जा सकती है, लेकिन जब डिस्चार्ज की स्थिति अस्थिर होती है, तो बड़े पल्स अंतराल का चयन करके उच्च प्रसंस्करण दक्षता प्राप्त की जा सकती है।
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड डिस्चार्ज मशीनिंग में, पल्स गैप और पल्स चौड़ाई को आमतौर पर 1:1 पर सेट किया जाता है, जबकि कॉपर इलेक्ट्रोड मशीनिंग में, पल्स गैप और पल्स चौड़ाई को आमतौर पर 1:3 पर सेट किया जाता है।
स्थिर ग्रेफाइट प्रसंस्करण के तहत, पल्स गैप और पल्स चौड़ाई के बीच मिलान अनुपात को 2:3 तक समायोजित किया जा सकता है।
कम पल्स क्लीयरेंस के मामले में, इलेक्ट्रोड की सतह पर एक आवरण परत बनाना फायदेमंद होता है, जो इलेक्ट्रोड के नुकसान को कम करने में सहायक होता है।

ईडीएम में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की ध्रुवीयता का चयन मूल रूप से तांबे के इलेक्ट्रोड के समान ही होता है।
ईडीएम के ध्रुवीयता प्रभाव के अनुसार, डाई स्टील की मशीनिंग करते समय आमतौर पर सकारात्मक ध्रुवीयता मशीनिंग का उपयोग किया जाता है, यानी इलेक्ट्रोड को बिजली आपूर्ति के सकारात्मक ध्रुव से और वर्कपीस को बिजली आपूर्ति के नकारात्मक ध्रुव से जोड़ा जाता है।
उच्च धारा और पल्स चौड़ाई का उपयोग करते हुए, धनात्मक ध्रुवता वाली मशीनिंग का चयन करके इलेक्ट्रोड हानि को अत्यंत कम किया जा सकता है। यदि ध्रुवता गलत हो, तो इलेक्ट्रोड हानि बहुत अधिक हो जाएगी।
जब सतह को VDI18 (Ra0.8 m) से कम बारीक रूप से संसाधित करने की आवश्यकता होती है और पल्स की चौड़ाई बहुत कम होती है, तो बेहतर सतह गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए नकारात्मक ध्रुवीयता प्रसंस्करण का उपयोग किया जाता है, लेकिन इलेक्ट्रोड हानि अधिक होती है।

अब सीएनसी ईडीएम मशीन टूल्स ग्रेफाइट डिस्चार्ज मशीनिंग मापदंडों से लैस हैं।
विद्युत मापदंडों का उपयोग बुद्धिमत्तापूर्ण है और मशीन टूल की विशेषज्ञ प्रणाली द्वारा स्वचालित रूप से उत्पन्न किया जा सकता है।
सामान्यतः, प्रोग्रामिंग के दौरान मशीन सामग्री युग्म, अनुप्रयोग प्रकार, सतह खुरदरापन मान का चयन करके और प्रसंस्करण क्षेत्र, प्रसंस्करण गहराई, इलेक्ट्रोड आकार स्केलिंग आदि को इनपुट करके अनुकूलित प्रसंस्करण मापदंडों को कॉन्फ़िगर कर सकती है।
ईडीएम मशीन टूल लाइब्रेरी के ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के लिए समृद्ध प्रसंस्करण मापदंडों की सेटिंग उपलब्ध है। सामग्री के प्रकार के रूप में मोटे ग्रेफाइट, ग्रेफाइट आदि का चयन किया जा सकता है, जो विभिन्न प्रकार की वर्कपीस सामग्री के अनुरूप है। अनुप्रयोग प्रकारों को मानक, गहरी नाली, नुकीला बिंदु, बड़े क्षेत्र, बड़ी गुहा आदि में उपविभाजित किया गया है, साथ ही कम हानि, मानक, उच्च दक्षता आदि कई प्रकार के प्रसंस्करण प्राथमिकताओं के विकल्प भी प्रदान करता है।

5। उपसंहार

नए ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड सामग्री को तेजी से लोकप्रिय बनाना उचित है और इसके लाभों को धीरे-धीरे घरेलू मोल्ड निर्माण उद्योग द्वारा पहचाना और स्वीकार किया जाएगा।
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड सामग्री का सही चयन और संबंधित तकनीकी कड़ियों में सुधार से मोल्ड निर्माण उद्यमों को उच्च दक्षता, उच्च गुणवत्ता और कम लागत का लाभ मिलेगा।