ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का विवरण: अति उच्च शक्ति वाला ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड।

मोल्ड निर्माण में तांबे के इलेक्ट्रोड को ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड से बदलने पर, अति-शक्ति ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मोल्ड निर्माण चक्र को काफी कम कर देते हैं, श्रम उत्पादकता बढ़ाते हैं और मोल्ड निर्माण लागत को कम करते हैं। हाल के वर्षों में, सटीक मोल्ड और उच्च-दक्षता वाले मोल्ड (जिनके मोल्ड चक्र लगातार छोटे होते जा रहे हैं) के प्रचलन के साथ, मोल्ड उत्पादन के लिए लोगों की आवश्यकताएं बढ़ती जा रही हैं। तांबे के इलेक्ट्रोड की विभिन्न सीमाओं के कारण, यह मोल्ड उद्योग की विकास आवश्यकताओं को पूरा करने में लगातार विफल होता जा रहा है। उच्च मशीनेबिलिटी, हल्का वजन, तीव्र निर्माण, अत्यंत कम विस्तार दर, कम हानि और आसान ड्रेसिंग जैसे लाभों के कारण, ग्रेफाइट को ईडीएम इलेक्ट्रोड सामग्री के रूप में मोल्ड उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। यह अपरिहार्य है कि यह तांबे के इलेक्ट्रोड का स्थान ले लेगा।

1. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड सामग्री की विशेषताएं

सीएनसी मशीनिंग में तीव्र प्रसंस्करण गति, उच्च मशीनिंग क्षमता और आसान ड्रेसिंग जैसी विशेषताएं हैं। ग्रेफाइट मशीनों की प्रसंस्करण गति कॉपर इलेक्ट्रोड की तुलना में 3 से 5 गुना अधिक होती है, और इसकी परिशुद्धता प्रसंस्करण गति विशेष रूप से उत्कृष्ट है। इसके अलावा, इसकी मजबूती बहुत अधिक होती है। अति उच्च (50 से 90 मिमी) और अति पतले (0.2 से 0.5 मिमी) इलेक्ट्रोड के लिए, प्रसंस्करण के दौरान इनमें विरूपण की संभावना कम होती है। इसके अलावा, कई मामलों में, उत्पादों में बहुत अच्छा टेक्सचर प्रभाव होना आवश्यक होता है। इसके लिए इलेक्ट्रोड बनाते समय, उन्हें यथासंभव इंटीग्रल मेल इलेक्ट्रोड के रूप में बनाना आवश्यक है। हालांकि, इंटीग्रल मेल इलेक्ट्रोड के उत्पादन के दौरान कई छिपे हुए कोने के क्लीयरेंस की आवश्यकता होती है। ग्रेफाइट के आसान ट्रिमिंग गुण के कारण, इस समस्या का आसानी से समाधान किया जा सकता है और इलेक्ट्रोड की संख्या को काफी कम किया जा सकता है, जो कॉपर इलेक्ट्रोड में संभव नहीं है।

2. तीव्र ईडीएम निर्माण, कम तापीय विस्तार और कम हानि: तांबे की तुलना में ग्रेफाइट की बेहतर विद्युत चालकता के कारण, इसकी डिस्चार्ज दर तांबे की तुलना में 3 से 5 गुना अधिक होती है। इसके अलावा, यह डिस्चार्ज के दौरान अपेक्षाकृत अधिक धारा सहन कर सकता है, जो रफ इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग के लिए अधिक लाभदायक है। साथ ही, समान आयतन में, ग्रेफाइट का वजन तांबे के वजन का 1/5 गुना होता है, जिससे ईडीएम का भार काफी कम हो जाता है। बड़े इलेक्ट्रोड और इंटीग्रल मेल इलेक्ट्रोड के निर्माण में इसके कई फायदे हैं। ग्रेफाइट का उर्ध्वपातन तापमान 4200℃ है, जो तांबे के उर्ध्वपातन तापमान से 3 से 4 गुना अधिक है (तांबे का उर्ध्वपातन तापमान 1100℃ है)। उच्च तापमान पर, परिवर्तन

अति-उच्च शक्ति वाला ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड

इसका आकार अत्यंत छोटा होता है (समान विद्युत परिस्थितियों में तांबे के आकार का 1/3 से 1/5 भाग) और यह पिघलता नहीं है। डिस्चार्ज ऊर्जा को कुशलतापूर्वक और कम खपत के साथ वर्कपीस में स्थानांतरित किया जा सकता है। चूंकि उच्च तापमान पर ग्रेफाइट की मजबूती वास्तव में बढ़ जाती है, इसलिए यह डिस्चार्ज हानि को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है (ग्रेफाइट की हानि तांबे की हानि का 1/4 भाग होती है), जिससे प्रसंस्करण की गुणवत्ता सुनिश्चित होती है।

3. हल्का वजन और कम लागत: मोल्ड के एक सेट की उत्पादन लागत में, सीएनसी मशीनिंग समय, ईडीएम समय और इलेक्ट्रोड का घिसाव कुल लागत का एक बड़ा हिस्सा होता है, और ये सभी इलेक्ट्रोड सामग्री पर निर्भर करते हैं। तांबे की तुलना में, ग्रेफाइट की मशीनिंग गति और ईडीएम गति तांबे की तुलना में 3 से 5 गुना अधिक होती है। साथ ही, न्यूनतम घिसाव और इंटीग्रल ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के उत्पादन से इलेक्ट्रोड की संख्या कम हो जाती है, जिससे सामग्री की खपत और इलेक्ट्रोड की मशीनिंग का समय कम हो जाता है। इन सभी से मोल्ड की उत्पादन लागत में काफी कमी आ सकती है।

2. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के यांत्रिक और विद्युत प्रसंस्करण की आवश्यकताएँ और विशेषताएँ

1. इलेक्ट्रोड का उत्पादन: पेशेवर ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादन में मुख्य रूप से उच्च गति वाली मशीन टूल्स का उपयोग किया जाता है। मशीन टूल्स में अच्छी स्थिरता होनी चाहिए, और कंपन रहित, एकसमान और स्थिर त्रि-अक्षीय गति होनी चाहिए। इसके अलावा, मुख्य शाफ्ट जैसे घटकों की घूर्णीय सटीकता भी यथासंभव अच्छी होनी चाहिए। इलेक्ट्रोड को सामान्य मशीन टूल्स पर भी संसाधित किया जा सकता है, लेकिन टूल पाथ लिखने की प्रक्रिया कॉपर इलेक्ट्रोड से भिन्न होती है।

2. ईडीएम (इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग) में उपयोग किए जाने वाले ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड कार्बन इलेक्ट्रोड होते हैं। ग्रेफाइट की विद्युत चालकता अच्छी होने के कारण, यह इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग में काफी समय बचा सकता है, यही कारण है कि ग्रेफाइट को इलेक्ट्रोड के रूप में उपयोग किया जाता है।

3. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की प्रसंस्करण विशेषताएँ: औद्योगिक ग्रेफाइट कठोर और भंगुर होता है, जिससे सीएनसी मशीनिंग के दौरान औजारों पर अपेक्षाकृत अधिक घिसाव होता है। आमतौर पर, कठोर मिश्र धातु या हीरे से लेपित औजारों का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। ग्रेफाइट की रफ मशीनिंग करते समय, औजार को सीधे वर्कपीस पर रखा और हटाया जा सकता है। हालांकि, फिनिश मशीनिंग के दौरान, चिपिंग और क्रैकिंग को रोकने के लिए, हल्के औजार और तीव्र गति विधि का उपयोग किया जाता है।

सामान्यतः, 0.2 मिमी से कम की कटाई गहराई पर ग्रेफाइट शायद ही कभी टूटता है, और पार्श्व दीवारों की बेहतर सतह गुणवत्ता भी प्राप्त की जा सकती है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की सीएनसी मशीनिंग के दौरान उत्पन्न धूल अपेक्षाकृत अधिक होती है और यह मशीन टूल के गाइड रेल, लीड स्क्रू और स्पिंडल आदि में प्रवेश कर सकती है। इसलिए, ग्रेफाइट प्रसंस्करण मशीन टूल में ग्रेफाइट धूल से निपटने के लिए उपयुक्त उपकरण होना आवश्यक है, और ग्रेफाइट विषैला होने के कारण मशीन टूल की सीलिंग क्षमता भी अच्छी होनी चाहिए। ग्रेफाइट पाउडर एक ऐसा पदार्थ है जो रासायनिक प्रतिक्रियाओं के प्रति अत्यधिक संवेदनशील होता है। विभिन्न वातावरणों में इसकी प्रतिरोधकता बदलती रहती है, यानी इसका प्रतिरोध मान भिन्न होता है। हालांकि, एक बात स्थिर रहती है: ग्रेफाइट पाउडर उत्कृष्ट अधात्विक चालक पदार्थों में से एक है। जब तक ग्रेफाइट पाउडर को किसी कुचालक वस्तु, जैसे पतले धागे में, बिना किसी रुकावट के रखा जाता है, तब तक यह विद्युतीकृत रहेगा। लेकिन इसका प्रतिरोध मान क्या है? इस मान के लिए भी कोई निश्चित आंकड़ा नहीं है, क्योंकि ग्रेफाइट पाउडर की महीनता अलग-अलग होती है, और विभिन्न सामग्रियों और वातावरणों में उपयोग किए जाने वाले ग्रेफाइट पाउडर का प्रतिरोध मान भी अलग-अलग होगा।

आपको शायद यह जानकारी न हो कि उच्च शुद्धता वाले ग्रेफाइट पाउडर के चालकता संबंधी उपयोग भी होते हैं:

सामान्यतः, रबर एक कुचालक पदार्थ है। यदि विद्युत चालकता की आवश्यकता हो, तो चालक पदार्थों को मिलाना पड़ता है। ग्रेफाइट पाउडर में उत्कृष्ट विद्युत चालकता और चिकनाई युक्त डीमोल्डिंग गुण होते हैं। ग्रेफाइट को संसाधित करके ग्रेफाइट पाउडर बनाया जाता है, जिसमें उत्कृष्ट चिकनाई और चालकता गुण होते हैं। ग्रेफाइट पाउडर की शुद्धता जितनी अधिक होगी, उसकी चालकता उतनी ही बेहतर होगी। कई विशेष रबर उत्पाद कारखानों को चालक रबर की आवश्यकता होती है। तो क्या रबर में ग्रेफाइट पाउडर मिलाकर उसे विद्युत चालक बनाया जा सकता है? इसका उत्तर है हाँ, लेकिन एक प्रश्न यह भी उठता है: रबर में ग्रेफाइट पाउडर का अनुपात क्या होना चाहिए? कुछ उद्यम 30% से अधिक अनुपात का उपयोग नहीं करते हैं, जिसका उपयोग कार के टायरों आदि जैसे घिसाव-प्रतिरोधी रबर उत्पादों में किया जाता है। वहीं, कुछ विशेष रबर कारखाने 100% अनुपात का उपयोग करते हैं। केवल ऐसे उत्पाद ही विद्युत चालक बन सकते हैं। चालकता का मूल सिद्धांत यह है कि चालक को बीच से बाधित नहीं किया जा सकता, ठीक उसी तरह जैसे तार को। यदि इसे बीच से बाधित किया जाए, तो यह विद्युतीय नहीं होगा। चालक रबर में मौजूद चालक ग्रेफाइट पाउडर विद्युत का चालक होता है। यदि रोधक रबर द्वारा ग्रेफाइट पाउडर अवरुद्ध हो जाता है, तो यह विद्युत का संचालन नहीं करेगा। इसलिए, यदि ग्रेफाइट पाउडर का अनुपात बहुत कम है, तो चालकता प्रभाव कमजोर होने की संभावना है।

ग्रेफाइट पाउडर एक ऐसा पदार्थ है जो रासायनिक अभिक्रियाओं के प्रति अत्यधिक संवेदनशील होता है। विभिन्न वातावरणों में इसकी प्रतिरोधकता बदल जाती है, यानी इसका प्रतिरोध मान भिन्न होता है। हालांकि, एक बात स्थिर रहती है: उच्च शुद्धता वाला ग्रेफाइट पाउडर उत्कृष्ट अधात्विक चालक पदार्थों में से एक है। जब तक ग्रेफाइट पाउडर को किसी कुचालक वस्तु, जैसे पतले धागे में, बिना किसी रुकावट के रखा जाता है, तब तक यह विद्युतीकृत रहेगा। लेकिन इसका प्रतिरोध मान क्या है? इसका भी कोई निश्चित मान नहीं है, क्योंकि ग्रेफाइट पाउडर की महीनता भिन्न होती है, और विभिन्न पदार्थों और वातावरणों में उपयोग किए जाने वाले ग्रेफाइट पाउडर का प्रतिरोध मान भी अलग-अलग होगा।