इलेक्ट्रोड दबाव और खपत की मात्रा को कैसे नियंत्रित करें?

जब कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी सामान्य उत्पादन में होती है, तो इलेक्ट्रोड की सिंटरिंग गति और खपत की गति एक गतिशील संतुलन तक पहुँच जाती है। इलेक्ट्रोड दबाव निर्वहन और खपत के बीच संबंधों को वैज्ञानिक और तर्कसंगत रूप से नियंत्रित करना विभिन्न इलेक्ट्रोड दुर्घटनाओं को मौलिक रूप से समाप्त करना, इलेक्ट्रिक भट्ठी की दक्षता में सुधार करना और विभिन्न खपत को कम करना है। आर्थिक दक्षता में सुधार की कुंजी।

(1) इलेक्ट्रोड को हर दिन मापने में लगे रहें, तीन-चरण इलेक्ट्रोड के भुनने का निरीक्षण करने पर ध्यान दें। सामान्य परिस्थितियों में, नीचे की अंगूठी का निचला हिस्सा लगभग 300 मिमी है, इलेक्ट्रोड सिलेंडर की आर्क प्लेट और रिब प्लेट बरकरार होनी चाहिए, और इलेक्ट्रोड भूरा सफेद या गहरा है लेकिन लाल नहीं है। ; यदि इलेक्ट्रोड नीचे की अंगूठी के नीचे इलेक्ट्रोड सिलेंडर की आर्क प्लेट और रिब प्लेट गंभीर रूप से जल जाती है, और इलेक्ट्रोड चमकदार सफेद या लाल होता है, तो इसका मतलब है कि इलेक्ट्रोड में ओवरहीटिंग की घटना हुई है; यदि काला धुआं निकलता है, तो इसका मतलब है कि इलेक्ट्रोड पर्याप्त रूप से भुना नहीं गया है और इलेक्ट्रोड नरम है। उपरोक्त घटनाओं को देखकर, इलेक्ट्रोड दुर्घटनाओं की घटना को रोकने के लिए इलेक्ट्रोड दबाने और निर्वहन और वर्तमान नियंत्रण का एक उचित समय अंतराल स्थापित किया जाता है।

(2) सामान्य ऑपरेशन के दौरान, इलेक्ट्रोड की लंबाई सुनिश्चित करने के लिए इलेक्ट्रोड करंट को प्रक्रिया आवश्यकताओं की सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाता है। जब इलेक्ट्रिक भट्टी पूरी तरह से उत्पादन में होती है, तो सामग्री परत में इलेक्ट्रोड की गहराई आमतौर पर इलेक्ट्रोड के व्यास का 0.9 से 11 गुना होती है। भट्ठी की स्थिति के अनुसार उचित दबाव जारी करें अवधि; स्रोत से कारखाने में प्रवेश करने वाले कच्चे माल की गुणवत्ता को समझें, और सुनिश्चित करें कि भट्ठी में प्रवेश करने वाले कच्चे माल के सभी संकेतक प्रक्रिया आवश्यकताओं को पूरा करते हैं; कार्बन सामग्री का सूखना भी प्रक्रिया आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, और पाउडर को छानने के लिए कच्चे माल की स्क्रीनिंग की जानी चाहिए।

(3) इलेक्ट्रोड दबाने और निर्वहन नियमित रूप से किया जाना चाहिए (खपत की भरपाई के लिए लगभग 20 मिमी से कम), इलेक्ट्रोड दबाने और निर्वहन का समय अंतराल एक समान होना चाहिए, और थोड़े समय में अत्यधिक दबाने और निर्वहन से बचना चाहिए, क्योंकि यह स्थापित तापमान क्षेत्र में हस्तक्षेप करेगा और इलेक्ट्रोड दुर्घटनाओं का कारण बन सकता है, यदि एक बड़ा दबाव रिलीज करना आवश्यक है, तो इलेक्ट्रोड वर्तमान को कम किया जाना चाहिए, और तापमान क्षेत्र को फिर से स्थापित करने के बाद, इलेक्ट्रोड वर्तमान को धीरे-धीरे बढ़ाया जाना चाहिए।

(4) जब किसी निश्चित चरण का इलेक्ट्रोड बहुत छोटा होता है, तो इलेक्ट्रोड को दबाने और डिस्चार्ज करने के लिए समय अंतराल को हर बार छोटा किया जाना चाहिए; इस चरण के इलेक्ट्रोड के वर्तमान को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए, और इस चरण के इलेक्ट्रोड के काम को इस चरण के इलेक्ट्रोड की खपत को कम करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए कम किया जाना चाहिए; इस चरण के इलेक्ट्रोड के लिए कम करने वाले एजेंट की मात्रा; यदि इलेक्ट्रोड बहुत छोटा है, तो इलेक्ट्रोड को भूनने के संचालन को करने के लिए निचले इलेक्ट्रोड का उपयोग करना आवश्यक है।

(5) जब किसी निश्चित चरण का इलेक्ट्रोड बहुत लंबा होता है, तो इस चरण के इलेक्ट्रोड को दबाने और छोड़ने का समय अंतराल बढ़ाया जाना चाहिए; इस आधार पर कि भट्ठी में इलेक्ट्रोड की गहराई प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करती है, इलेक्ट्रोड को उठाया जाना चाहिए, इस चरण के इलेक्ट्रोड के ऑपरेटिंग वर्तमान को कम किया जाना चाहिए, और इस चरण के इलेक्ट्रोड के ऑपरेटिंग वर्तमान को बढ़ाया जाना चाहिए। काम और खपत; भट्ठी की स्थिति के अनुसार, इस चरण के इलेक्ट्रोड के लिए कम करने वाले एजेंट के अनुपात को उचित रूप से कम करें: इस चरण के इलेक्ट्रोड को भट्ठी आउटलेट से मेल खाने वाली संख्या में वृद्धि करें; इस चरण के इलेक्ट्रोड की शीतलन में वृद्धि करें।

(6) सिंटरिंग सेक्शन को नीचे ले जाने के बाद दबाने और छोड़ने के ऑपरेशन को समाप्त करें; शुष्क जलने या खुले चाप की स्थिति में इलेक्ट्रोड को दबाने और छोड़ने का काम समाप्त करें; सामग्री की कमी को रोकें या जब सामग्री ढहने वाली हो तो इलेक्ट्रोड को दबाने और छोड़ने की प्रक्रिया को रोकें; इलेक्ट्रोड को दबाने और छोड़ने के लिए किसी को साइट पर आना चाहिए। जाँच करें कि क्या तीन-चरण इलेक्ट्रोड का दबाव और डिस्चार्ज सामान्य है और क्या डिस्चार्ज वॉल्यूम आवश्यकताओं को पूरा करता है। यदि इलेक्ट्रोड का डिस्चार्ज वॉल्यूम अपर्याप्त है या इलेक्ट्रोड फिसल जाता है, तो कारण का पता लगाना चाहिए और उससे निपटना चाहिए।